Präzise Planung durch vorgefertigte TGA-Module
Mitten im Bankenviertel der Stadt entsteht derzeit das Four Frankfurt – ein Hochhaus-Ensemble, das neue Maßstäbe setzt. Vier Hochhäuser unterschiedlicher Höhe bilden die Grundlage für die Wiederbelebung eines Quartiers. Ziel ist es, Wohnraum sowie eine Verbindung zum umliegenden Stadtviertel zu schaffen und Stadtbewohner näher zusammenzubringen.
In den Türmen, die auf dem ehemaligen Areal der Deutschen Bank entstehen, sollen neben Büro- und Wohnflächen auch ein Hotel, Einzelhandel mit Gastronomie sowie die Einrichtungen für Fitness- und Wellnessbereiche Platz finden. Der Turm T 2 wird mit 173 m eines der höchsten Wohnhochhäuser Deutschlands. Der Turm T 1, mit seiner Höhe von 233 m,das dritthöchste Gebäude in Frankfurt – nach dem benachbarten Commerzbank Tower und dem berühmten Messeturm.
Frankfurt am Main gilt vielen als die kleinste Großstadt der Welt. Das Flächenangebot war aufgrund der natürlichen Begrenzung durch den Grüngürtel schon immer knapp. Dadurch wächst die Stadt vor allem nach oben. Das hat Vorteile: Fast alle Ziele lassen sich hier bequem zu Fuß erreichen.
Beim Bau neuer Projekte wie dem Hochhaus-Ensemble Four Frankfurt erschweren Faktoren wie enge Verkehrswege und Platzmangel auf der Baustelle allerdings einen reibungslosen Bauablauf. Umso wichtiger ist daher eine präzise Vorplanung. Im Bereich der technischen Gebäudeausrüstung (TGA) bieten sich hier vorgefertigte modulare Lösungen an, wie sie auch beim Projekt Four Frankfurt verwendet wurden.
BIM-basierte Planung und industrielle Vorfertigung
Das Bauwerk wurde bereits in einem frühen Stadium komplett durchdacht. Zwar nimmt die Planung etwas mehr Zeit in Anspruch als bei konventionell erstellten Bauten. Im Gegenzug verringern sich aber die Bauzeit und der Umfang bautechnischer Risiken wesentlich. Speziell eine BIM-gestützte Planungsweise erleichterte in Frankfurt die Zusammenarbeit aller Beteiligten am Bau.
Für die Türme erfolgte die technische Ausarbeitung der TGA-Befestigungslösungen mit BIM. Hierbei wurden neben den technischen Voraussetzungen und den beengten Baugegebenheiten vor Ort auch der ökonomische Aspekt beachtet. Die Vormontage der TGA-Module erfolgte in der Würth Produktionsstätte Waldenburg.
Zum ersten Mal wurden von Würth vollständig vorgefertigte TGA-Module auf die Baustelle geliefert, die komplett verrohrt montiert sind. Sie bestehen aus den für Würth typischen Montageschienen und Rohrschellen sowie Rohrleitungen, Ventilen und Wärme- bzw. Kältedämmung.
Bei einer industriellen Fertigung kann der hohe Qualitätsstandard, den ein Projekt dieser Größenordnung erfordert, optimal eingehalten werden. Durch einen am Modul befindlichen Barcode kann auf die Fertigungsdokumentation zugegriffen werden. Hier ist unter anderem hinterlegt, wer an welchem Tag das Modul produziert hat sowie wann und mit welcher Druckstufe die Dichtigkeitsprobe durchgeführt wurde. Jeder Prozessschritt der Fertigung ist damit nachvollziehbar und fließt in die Gesamtdokumentation des Bauvorhabens ein.

Das digitale Gedächtnis ist automatisch auch Grundvoraussetzung für mehr Nachhaltigkeit. Am Ende der Nutzungszeit des Gebäudes können die Module wieder entnommen werden. Das Prinzip der zirkulären Wertschöpfung basiert auf dem Cradle to Cradle®-Designkonzept. Es zielt darauf ab, Produkte in immer wiederkehrenden Kreisläufen zuerschaffen. Der Satz „Von der Wiege zur Wiege“spielt an auf „from the cradle to the grave“, also „von der Wiege bis zur Bahre“. Damit soll verdeutlicht werden, dass in diesem Konzept die Linearität im Bauprozess oder auch sämtlichen anderen Produktionsbereichen aufgegeben werden soll und jedes Ende zugleich ein Anfang ist.
Ökologische Vorteile
Im Gegensatz zu einer Versorgung mit diversen Einzelteilen ist die Lieferung der vorgefertigten Module auch im Hinblick auf die Ressourcenverwendung und den Transportaufwand deutlich effizienter. Die TGA-Module werden in Mehrwegtransportgestellen zum Einbauort geliefert. Diese werden vom Würth Transportlogistiker mit der nächsten Lieferung wieder abgeholt und für neue Module wiederverwendet. Dadurch entsteht weniger Verpackungsmüll und eine Einsparung im Warenverkehr. Dazu kommt, dass der durch das Ablängen der Schienen und Rohre entstehende Verschnitt maßgeblich verringert wird, da Abschnitte einfacher zurück in den Produktionsprozess gebracht werden können.
Vorteile der modularen Vorfertigung:
- schnelle Umsetzung
- keine Lagerhaltung auf der Baustelle
- optimierter Warenverkehr
- weniger Fachpersonal nötig
- kostengünstig durch Wiederholungsfaktor
- materialschonend und somit hohe Qualitätder Ware
- genaue Dokumentationsfähigkeit
- weniger Verpackungsmüll auf der Baustelle.
Just-in-time – just-in-place
Durch die zeitlich exakt abgepasste Lieferung wird vermieden, dass die Bauteile über längere Zeiträume auf der Baustelle zwischengelagert werden müssen. Die Baustelle ist folglich aufgeräumter und besser organisiert. Jeweils vier Module, in der Reihenfolge der Montage, werden pro Transportwagen auf die Baustelle in das jeweilige Stockwerkt geliefert.

Anschließend können diese ohne großes Werkzeug eingesetzt werden. Den Montageteams vor Ort bleibt nur noch die Endmontage und das Verpressen der Module in den jeweiligen Etagen. Dadurch schaffen sie es, eine Etage mit 30 Modulen, innerhalb von zwei Tagen vollständig zu bestücken.

GelungeneZusammenarbeit
Four Frankfurt wird von der renommierten Projektentwicklungsgesellschaft Groß & Partner Grundstücksentwicklungsgesellschaft mbH aus Frankfurt errichtet. Die Adolf Würth GmbH & Co. KG stellte sich bereits in der frühen Planungsphase den am Projekt Beteiligten und sein Leistungsportfolio vor.
Vorrangiges Ziel war es nicht, den Bauunternehmern vor Ort das Würth-Sortiment an Schrauben, Schubkarren und Werkzeug zu verkaufen, sondern allen am Bau Beteiligten den größtmöglichen Nutzen durch die Leistungen von Würth auf Baustellen anzubieten.
Durch die gute Zusammenarbeit und die langjährigen Erfahrungen der Würth Fachingenieure gelang die technische Ausarbeitung mit Groß & Partner Hand in Hand.
„Es ist keine Überraschung mehr, dass die Firma Würth nicht mehr der Schraubenhändler ist, der mit dem Handwagen über die Baustelle zieht, sondern dass hier Projektteams tätig sind, die mit hohem ingenieurtechnischem Know-how in frühen Phasen im Projekt komplexe Lösungen mitentwickeln und realisierbar machen“, kommentiert Thomas Wünsch, Technischer Leiter Projektmanagement bei Groß & Partner.
Der enge Kontakt zwischen den verschiedenen Abteilungen im Würth Baustellen-Projekt-Management ermöglichen im Innen- und Außendienst sichere, wirtschaftliche und konstruktiv umsetzbare Lösungen. Unterstützt durch den technischen Key-Account in Künzelsau ist ein Würth-Projektleiter regelmäßig vor Ort. Er dient als erster Ansprechpartner für alle am Bau beteiligten und ist zur Stelle, wenn Ware auf der engen Baustelle angeliefert wird. Just-in-time – just-in-place!
„Aufgrund der Vorfertigung sparen wir hier direkt auf der Baustelle sehr viel Arbeitszeit, sagt Groß & Partner Projektleiter Christian Hund. „Die Module werden innerhalb von zwei Tagen vollständig an die Decke eines Geschosses gehängt.“
Eine Information der Adolf Würth GmbH & Co. KG, Künzelsau
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